折弯机的折弯方式及精度：

1.板料折弯方法
(1)自由折弯
自由折弯法是最普遍使用的方法。自由折弯是利用凹模开口处的两棱边和凸模顶端的棱边进行折弯，由凸模进入凹模的深度确定折弯角度。自由折弯所需折弯力较小，模具受力较缓和，能延长模具使用寿命，其缺点是板料的厚度和机械性能的不一致性以及钢板轧制方向等都会造成折弯角度的变化。
(2)校正折弯
校正折弯是凸模对工件的圆角和直边进行精压。在凸模向下运动过程中，毛坯角度会小于凹模角度而产生负回弹；到了行程终了时，凸凹模对毛坯进行校正，使其圆角、直边、弯曲半径全部与凸模靠紧。可见，校正折弯能有效地克服回弹作用，从而可获得很高的折弯精度。
(3)三点折弯
用数控折弯机加工此零件，它只需编出程序，一次装夹定位，即可完成全部加工。其编程时间最多二、三个小时，加工时间仅几分钟，且加工精度高。液压垫压力在整个折弯长度上均匀分布，使凸模的折弯力在折弯全长上也是均布的。每块凸模为弹性支承，因此能自动适应凹模的折弯直线度和保证恒定的压力分布，这样就提高了折弯角度的精度和折弯角棱边的直线度。三点折弯法的折弯角度误差为±15度，相当于校正折弯的精度。折弯厚度可达20mm。当板厚超过3mm时，三点折弯法是得到精确折弯的唯一方法。这是因为，除此以外，要想获得同样的折弯精度，只有采用校正折弯，但其折弯力将超过模具所能承受的压力极限。
2.板料折弯机的选择
若采用数控板料折弯工艺，首先应解决如何选用理想设备的问题。国内外数控板料折弯机几乎都是液压传动的。常用的有以下三种结构型式：
a.上动式即滑块带动凸模向下运动。为了保证滑块工作行程和回程时，不因滑块承受偏载和左右油缸管道阻力的差异造成滑块相对于工作台倾斜，从而影响工件成形质量，通常都配备滑块运动同步控制系统。上动式易于配备机械或液压同步控制系统。机械同步装置结构简单、造价低，且能获得一定的同步精度，但承受偏载能力较差，因此只适合于中小型液压板料折弯机。液压同步系统有机械液压伺服同步系统、电液伺服同步系统以及电子数字阀控制同步系统。这类同步系统的同步精度高，适合于要求高折弯精度的板料折弯机。但技术复杂，造价高。
b.下动式即滑块安装在机床下部，并带动凹模向上运动。工作油缸安置于滑块中央位置，公称力小时为单缸，公称力大时为三缸。由于工作油缸集中于滑块中部，使滑块与横梁变形一致，凸凹模具之间的间隙在滑块全长上比较均匀，故工件折弯精度较高。滑块回程靠自重，因而液压系统简单。下动式的优点是重量轻、结构紧凑、便于维修；缺点是同步精度不高；单作用缸解决滑块倾斜问题有困难；精确控制凸模进入凹模深度较难；不适用于冲切；且工作台上的凹模带着工件向上运行，操作者不易操作。
c.三点折弯式是根据前述中的三点折弯法工作原理工作的，三点折弯机优点在于折弯精度高，工艺用途广，并具备有四边成形机的功能。但机床结构复杂，成本高，目前售价相当于上动式二轴数控板料折弯机的二倍。
3.折弯精度
(1)影响折弯精度的因素数控板料折弯机的工作精度不仅包括设备本身的静态精度和动态精度，同时还与模具的形状、加工误差、折弯件坯料尺寸的误差及弯曲弹复等都有很大关系。板料折弯件的精度除受机床工作精度影响外，还受钢板弯曲回弹的影响。材料的弯曲变形是由弹性变形过渡到塑性变形，在塑性变形中不可避免的有弹性变形存在，致使工件的弯曲半径和折弯角度与所要求的尺寸不一致，称之回弹。
影响回弹的因素：
a.材料的机械性能回弹角与材料的屈服极限成正比，和弹性模数成反比；
b.材料的相对弯曲半径弯曲半径与板厚的比值为相对弯曲半径；
c.折弯件的形状一般U形回弹量小于V形的；
d.折弯方法自由折弯回弹量最大，校正折弯回弹量最小，压底折弯处于两者之间；
e.材料轧制后的纤维组织当折弯线与材料的轧制纤维方向垂直时，回弹量小；当折弯线与材料辗压纤维方向平行时，回弹量大。
(2)提高折弯精度的措施
提高折弯精度的措施，可初步归纳为6个方面：
a.凸模进入凹模深度的控制；
b.滑块和工作台的挠度补偿；
c.模具微调；
d.折弯角度的自动测量；
e.钢板厚度自动测量；
f.采用三点折弯法可有效地提高折弯精度。